驻厂诊断・流程梳理・标准搭建・陪跑落地
制造业现场管理水平，直接决定品质、交期、安全、成本与客户验厂结果。很多工厂制度写在文件里，现场执行两张皮；单独上软件，流程没有理顺，最终系统闲置。我们区别于单一咨询服务商：先深入现场调研诊断，优化管理流程、建立标准，再根据梳理后的流程配套数字化系统，做到管理改善与数字化同步落地。
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6S 是现场管理基础，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全（节约），消除现场杂乱、寻找浪费、降低安全隐患；搭配目视化管理，让现场状态一眼可见，降低新人上手难度，减少人为失误。很多工厂做 6S 只停留在大扫除，无法长期维持。我们帮企业建立责任机制、标准、巡检评比体系，形成长效管理。
《现场诊断报告》、区域规划图纸、目视化标识方案清单、6S 管理制度、巡检评分表、培训课件、样板区落地验收资料
远程方案辅导 / 短期驻厂集中整改 / 月度定期驻厂陪跑
Q：是不是只打扫卫生？ A：不是。核心是建立标准化的现场规则与维持机制，目视化是工具，最终目标是减少浪费、降低差错、方便管理审核。
设备故障停机、保养不到位、备件混乱、OEE 偏低，是生产型工厂普遍痛点。TPM 核心是让操作工、维修人员共同参与设备保全，从"坏了再修"转向预防维护，提升设备综合效率，降低突发停机损失。
TPM 推进方案、OEE 统计表、点检 / 润滑标准 SOP、备件管理规范、故障分析模板、改善案例报告
驻厂调研 + 集中辅导 + 定期回访改善
工厂库存积压、在制品多、生产周期长、线平衡差、等待浪费多。精益通过价值流分析识别七大浪费，优化产线布局、作业流程，缩短交付周期，提升人均产出。
价值流分析报告、产线优化方案、标准作业指导书、工时表、改善课题报告、改善管理制度
专项改善项目驻厂辅导 / 精益体系长期陪跑
依靠检验堵不良，成本高且无法杜绝漏检。我们从源头建立制程管控逻辑，运用防错、分层审核、5Why、8D 等工具，减少重复性不良，稳定制程质量，降低客诉。
品质诊断报告、QC 工程图、检验规范、不良处理流程、8D 报告模板、分层审核表、品质看板方案
专项品质改善辅导、体系制程模块落地辅导
针对工厂危险源识别不到位、隐患整改流于形式、危化品管理不规范、消防、特种设备管理不合规等问题，建立风险分级管控与隐患排查双重预防机制，满足 ISO45001、ISO14001 及安监检查要求。
危险源清单、风险分级管控表、隐患排查台账、EHS 管理制度、应急处置方案、培训资料
现场危险源排查 + 制度搭建 + 年度合规辅导
仓库账实不符、先进先出难执行、物料找取慢、配料错发；班组班前会流于形式、人员技能无规划、异常上报不及时。我们同步优化仓储流程和班组管理体系。
仓储布局方案、仓库作业流程、盘点制度、班组管理手册、班前会模板、技能矩阵表
专项驻厂优化、长期班组能力建设辅导
很多企业体系文件和现场两张皮，审核、验厂时大量不符合项。我们不只是代写文件，而是结合现场实际，把体系要求落地到车间流程、记录表单；同时支持 3C、防爆电气等行业专项合规辅导。
差距分析报告、体系文件清单、内审计划、内审检查表、整改方案、验厂自查清单
认证前集中辅导、年度体系维护辅导
